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     近一年來，振華浮法秉承“走出去，請進來”的理念，實現(xiàn)了同行業(yè)之間生產技術的學習交流，開拓了知識面，使公司在提高質量、降低能耗方面得到了進一步提高。5月13日至21日，公司邀請安徽鳳陽的溫總、沈總對浮法二線生產工藝進行了全面系統(tǒng)的調整。本次主要調整熔化燃料分配，完善溫度曲線，實現(xiàn)節(jié)能降耗，同時尋找更合適的流道溫度，優(yōu)化成型工藝。
   首先，車間著力于尋找更合適的流道溫度。流道是窯爐和錫槽的連接點，只有先確定好流道溫度，才能進一步調整熔化和成型工藝。在慢調整、穩(wěn)生產的前提條件下，二線熔聯(lián)車間嘗試性將流道溫度降低了10℃，減少了流入攤平區(qū)的玻璃液粘度，使每對拉邊機角度減小了1-2?，減少了生產厚板時拉邊機的成型負擔，優(yōu)化了成型工藝。
   其次，繼4月中旬卡脖水包改造后，溫總提出將深層水包前移一米卡脖碹處，并將500mm板狀深層水包改為550mm蛇形深層水包，將會起到更好的節(jié)能效果。公司領導非常重視，立即邀請4家窯爐公司競標，5月16日6名瓦工來公司后迅速投入工作，17日6名師傅連續(xù)作業(yè)14個小時，完成卡脖碹開口，更換了深層水包，插入水平攪拌。隨后，車間和工藝處人員對調整后澄清區(qū)、冷卻部出口的碹頂、池底溫度變化情況進行了跟蹤記錄。
   同時，鳳陽沈總根據(jù)二線窯爐偏長的特征，將各小爐燃料重新分配，在8#小爐加1支槍，以減少澄清區(qū)玻璃液的熱量損耗，并隨時觀察玻璃質量，探索下粉量與碹頂溫度的變化關系，按步驟、分階段地降低了1#碹頂溫度20℃、5#碹頂溫度5℃，同時小爐垛溫度、玻璃液溫度均有所下降，有利于窯爐后期安全運行和窯爐壽命的延長。
   截止23日，本次調整順利接近尾聲，在拉引量增加10噸的基礎上，調整后每天用石油焦粉減少了5噸，年可節(jié)約成本300萬元，有效達到了節(jié)能降耗的目的。
  

韓春曉